Vorlackierte GI-Stahlcoils

Kontinuierliches Schmelztauchveredeln mit Metallüberzug
Die grundlegende Korrosionsbeständigkeit von vorlackierten Stahlbändern beginnt mit dem kontinuierlichen Schmelztauchveredeln, bei dem das Stahlband bei 450–465 °C durch geschmolzenes Zink (feuerverzinkt/GI) oder Zink-Aluminium-Legierung (Galvalume®/AZ) geführt wird. Für GI-Beschichtungen enthält das Bad >99 % Zink mit geringen Aluminiumzusätzen (0,15–0,25 %) zur Kontrolle der Sprenkelbildung, wodurch Beschichtungsgewichte von 60–275 g/m² (Z60–Z275) erreicht werden. Galvalume®-Bäder enthalten 55 % Aluminium, 43,4 % Zink und 1,6 % Silizium und bilden eine geschichtete Mikrostruktur: eine aluminiumreiche Außenschicht für Barriereschutz und eine zinkreiche intermetallische Schicht für kathodischen Schutz. Die Beschichtungsdicke wird mit einer Präzision von ±3 g/m² durch Luftmesser gesteuert, die Stickstoff mit einem Druck von 10–50 kPa blasen, überschüssiges Metall abstreifen und die Haftung optimieren. Der Siliziumgehalt verhindert die Bildung spröder Fe-Al-Intermetallphasen und ermöglicht eine Umformung nach der Beschichtung ohne Rissbildung.

Diese metallurgische Grundlage bestimmt die endgültige Haltbarkeit. GI-Beschichtungen bieten einen überlegenen Opferschutz – Zink korrodiert bevorzugt, um Stahlkratzer zu schützen, mit einer Rate von etwa 1 µm/Jahr in ländlichen Atmosphären. Galvalume® bietet eine 2- bis 4-fach längere Lebensdauer in marinen/industriellen Umgebungen aufgrund der Barriereeigenschaften von Aluminium und der Selbstheilungsfähigkeit von Zink an Schnittkanten. Die Mikrostrukturanalyse der Beschichtung zeigt die charakteristische dendritische Struktur von Galvalume® mit 80 % Al-reicher Phase und 20 % Zn-Al-Eutektikum, bestätigt durch REM-EDX. Salzsprühtests (ASTM B117) zeigen, dass Galvalume® (AZ150) über 1.500 Stunden bis zum Rotrost widersteht, im Vergleich zu 240–500 Stunden für GI (Z275). Die Biegefähigkeit der Beschichtung wird durch T-Bend-Tests (ASTM D4145) nachgewiesen, die Bewertungen von 0T–2T erreichen, während die Schlagfestigkeit (ASTM D2794) über 100 in-lbs ohne Rissbildung liegt. Dieses metallische Substrat ermöglicht vorlackierten Coils eine Lebensdauer von 30–50 Jahren in architektonischen Anwendungen.